فروشگاه

دستگاه تست دیجیتالی  تک ایستگاهه رومیزی HDT – VICAT مدل GT- HV2000 -M1  ساخت کمپانی گوتِک  Gotech تایوان

کاربرد : برای اندازه گیری میزان دمای نقطه نرمی مواد پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد. مطابق با استانداردهای: Vicat : ISO2507،ISO 306 ، ASTM D1525 و ISIRI 6982 HDT : ISO 75 ، ASTM D648 و ISIRI 6845 ·          لوله : ISO 2507 و ISIRI 2414

HDT – VICAT چیست و آزمون آن چگونه انجام میشود ؟

حفظ خواص مکانیکی در دمای بالا کاربرد گسترده پلیمرها را محدود می کند. آزمون دمای نرم شوندگی  Vicat به کاربر امکان تعیین محدوده دمایی که خواص سطحی محصول ثابت باقی میماند را میدهد. آزمون وایکات دمایی است که سوزن دایره ای با سطح مقطع ۱میلی متر مربع تحت یک بار استاندارد دقیقا به میزان یک میلی متر فرو رود. نتیجه آزمون، دمایی است که ترموپلاستیک به سرعت شروع به نرم شوندگی میکند. دمای خمش حرارتی (HDT) مشخصه دیگری است که به منظور اندازه گیری آن نمونه در معرض یک بار خمشی قرار می گیرد و دما با سرعت ثابت افزایش می یابد. هنگامی که نمونه به مقدار مشخص ذکر شده در استاندارد تغییر فرم داد، دمای HDT به دست می آید. این آزمون برای اندازه گیری توانایی پلیمرها در نگهداری خواص مکانیکی (خواص سطحی) در دمای بالا به کار برده میشود. به دلیل اینکه مواد پلیمری در تمام زمینه ها در حال جایگزین شدن با دیگر مواد هستند اهمیت انجام این آزمون به شدت و با سرعت در حال افزایش است. آزمون های  HDT و  Vicatبه صورت مجزا در این دستگاه قابل انجام است. خدمات قابل ارائه:

1. اندازه گیری محدوده دمایی که پلیمر قابلیت حفظ خواص مکانیکی را دارد
2. مقایسه عملکرد مواد تقویت شده و تقویت نشده

آماده سازی نمونه در آزمون HDT بسته به جهت گیری نمونه در دستگاه یکی از دو نوع مختلف نمونه های زیر باید استفاده شود: ۱- اگر نمونه در حالت افقی قرار گیرد:

• طول: ۸۰mm±۲,۰mm
• عرض: ۱۰mm±۰,۲mm
• ضخامت : ۴mm±۰,۲mm

۲- اگر نمونه در حالت عمودی قرار گیرد:

• طول: ۱۲۰mm±۱۰,۰mm
• طول: ۹/۸mm±۱۵,۰mm
• طول: ۳/۰mm±۴/۲mm

در تست Vicat ضخامت نمونه ها باید بین ۳mm-۶/۵mm و دارای سطح حد اقل ۱۰mm^۲ یا قطر۱۰mm  باشد. مشخصات فنی: قابلیت انجام آزمون ویکات و HDT بر روی یک دستگاه سرعت افزایش دما: 120 و 50 درجه برساعت رنج دمایی : دمای محیط تا 300 درجه میکسر جهت سیرکولاسیون روغن    

دستگاه تست HDT – VICAT سه ایستگاهه با ساختار تاچ اسکرین رومیزی مدلHV-3000-D3 ساخت کمپانی   Gotech تایوان

کاربرد : برای اندازه گیری میزان دمای نقطه نرمی مواد پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد. مطابق با استانداردهای: Vicat : ISO2507،ISO 306 ، ASTM D1525 و ISIRI 6982 HDT : ISO 75 ، ASTM D648 و ISIRI 6845 ·          لوله : ISO 2507 و ISIRI 2414 مشخصات فنی: قابلیت انجام همزمان آزمون ویکات و HDT دارای نمایشگر تاچ اسکرین قابلیت آزمون 3 نمونه همزمان سرعت افزایش دما: 120 و 50 درجه بر ساعت میکسر روغن با طراحی ویژه حلزونی شکل رنج دمایی : دمای محیط تا 300 درجه  

 

دستگاه  اتوماتيك اندازه گیری شاخص جریان مذاب-پلاستومتر- MFI

مدل GT-7100-MIساخت کمپانی گوتِک  Gotech تایوان

کاربرد: از این دستگاه برای تعیین گرید مواد پلاستیکی،  تعیین فرایند مناسب برای تولید آن ها(برای مثال اکستروژن و تزریقی) و همچنین میزان تغییر خواص مواد بعد از فرایند تولید استفاده می گردد. شرح آزمون : دستگاه GT-7100-MI دستگاه تعیین شاخص جریان مذاب پلاستیک ها می باشد. این دستگاه به صورت اتوماتیک می باشد. تمامی مقادیراز جمله دما و زمان در صفحه نمایشگر  دیجیتالی دستگاه توسط کاربر تنظیم می شود. ماده تحت آن دما ذوب شده و در زمان تعیین شده مذاب از دای بیرون می آید ،دستگاه بوق زده و کاتر به صورت اتوماتیک مذاب بیرون آمده را برش می دهد. نمونه های بیرون آمده از دای وزن کرده و میزان MFI در 10 min توسط کاربر محاسبه می شود.  دستگاه دارای دو کنترلر دمایی بوده که امکان کنترل دما را بالا و پایین سیلندر فراهم می کند. مطابق با استاندارد های:  ASTM D 1238،   ISO 1133 ،   ISO 4440 -1  ISIRI 6980 ،ISIRI 7175-7 ،ISIRI 1331 آزمون های قابل انجام: تعیین MFI که همان تعیین شاخص جریان مذاب می باشد. مشخصات فنی: محدوده دمایی: دمای محیط تا 400 درجه سانتی گراد دقت دمایی: 2/0    درجه سانتی گراد مطابق با استاندارد تفکیک دمایی : 1% درجه سانتی گراد وزنه ها :  325 g, 1, 1.2, 2.16, 3.8, 5 kg كاتر اتوماتیک دارای دو کنترلر دمایی   MFR یا MFI چیست و اهمیت این آزمون در صنعت پلاستیک چیست ؟   شاخص جریان مذاب یک ویژگی از ترموپلاستیک‌هاست که خصوصیات محصول تولیدی را تحت تأثیر قرار می‌دهد. MFI یک عدد کاربردی می‌باشد که سرعت جریان مذاب ترموپلاستیک را بیان می‌کند و معیاری از سیالیت یک ترموپلاستیک و تابعی از وزن مولکولی آن در دما و فشار مشخص است. این آزمایش بر اساس استاندارد ASTM D1238 (ISO 1133) و با استفاده از دستگاه پلاستومتر انجام می‌گیرد. دانستن MFI پلاستیک ها کمک می‌نماید تا بتوان پایه پلیمری را به درستی انتخاب نمود. برای این مهم ابتدا باید نوع پلیمر تشخیص داده شود تا با توجه به آن روش و شرایط آزمون مهیا گردد. به طور مشخص مقدار گرم یک پلیمر ترموپلاستیک که در اثر فشار حاصل از یک وزنه معین در درجه حرارت مشخص از یک دای به طول mm8 و قطر mm0955/2 در مدت زمان ۱۰ دقیقه عبور نماید را نرخ جریان مذاب آن ترموپلاستیک می‌گویند. این آزمون برای مواد اولیه (جهت تائید کیفیت مواد) و نیز برای محصول انجام می‌شود. به این صورت که MFI به دست آمده برای محصول مطابق استاندارد، نباید بیش‌تر از ۲۵% با MFI ماده اولیه تفاوت داشته باشد؛ در غیر این صورت فرآیند تولید، نیازمند تنظیمات جدید خواهد بود. نکته بسیار مهم این است که MFI در واقعا میزان سیالیت یا Fluidity پلیمر را اندازه‌ می‌گیرد نه ویسکوزیته را! اما در صنعت این طور رواج یافته است که به عنوان مثال وقتی MFI بالاست بدین معناست که ویسکوزیته پلیمر پایین می‌باشد. با افزایش جرم ‌مولکولی سیالیت پلیمر کم ‌می‌شود و در نتیجه میزان خروجی مذاب پلیمری (MFI) نیز کم‌ خواهد شد. شاخص جریان مذاب با جرم مولکولی و ویسکوزیته رابطه عکس دارد. پلیمر با جرم مولکولی بالاتر، MFI کمتری دارد. هر چه مقدار MFI بیش‌تر باشد، جرم مولکولی پایین‌تر، مذاب پلیمری روان‌تر و ترموپلاستیک در دمای پایین‌تری فرآیند می‌گردد. همچنین خواص مکانیکی ترموپلاستیک با MFI بالاتر، ضعیف‌تر می‌باشد. معمولاً مقدار MFI به گرید پلیمر ارتباط داده می‌شود و بر این اساس نوع فرآیند را انتخاب می‌کنند. این آزمایش برای تعیین میزان سهولت قالب‌گیری مواد پلیمری به طریق تزریق و اکستروژن صورت می‌گیرد. به طور کلی ترموپلاستیک با MFI بیش‌تر در قالب‌گیری تزریقی و ترموپلاستیک با MFI کم‌تر در قالب‌گیری دمشی و اکستروژن کار برد دارد.     لازم به ذکر است تغییرات زیاد در شاخص جریان مذاب می‌تواند نشانه‌ای از مناسب نبودن مواد اولیه جهت کاربرد مورد نظر باشد. برای پلاستیک‌هایی که دارای وزن مولکولی پایین هستند باید از وزنه‌های پایین استفاده نمود؛ زیرا اعمال وزنه بالا سبب ریزش و خروج ناگهانی مذاب از سیلندر و دای می‌گردد و نتایج حاصله قابل اعتماد نخواهد بود. همچنین اگر برای پلاستیک‌های دارای وزن مولکولی بالا این آزمون با وزنه بالا انجام گیرد، به دلیل ویسکوزیته بالای نمونه، مذاب از دای خارج نشده و MFI قابل محاسبه نمی‌باشد.  

عوامل مؤثر بر MFI:

• توزیع وزن مولکولی
• درصد کومونومر
• درجه شاخه‌ای شدن زنجیر
• بلورینگی
• میزان انتقال حرارت در فرآورش ترموپلاستیک

 

کاهش در مقدار MFI، باعث ایجاد موارد زیر می‌شود:

• افزایش وزن کولکولی
• افزایش سختی
• افزایش استحکام کششی
• افزایش در استحکام نقطه تسلیم
• افزایش مقاومت در برابر خزش
• افزایش چقرمگی
• افزایش دمای نرم شدن
• افزایش مقاومت در برابر تنش ترک
• افزایش مقاومت شیمیایی
• کاهش جلا و براقیت
• کاهش نفوذپذیری

  سرعت جریان مذاب نسبت عکس با ویسکوزیته مذاب در شرایط آزمون را دارد، اگرچه باید در نظر داشت که ویسکوزیته برای هر ماده‌ای بستگی به نیروی اعمالی دارد. همچنین نسبت‌های بین دو سرعت جریان مذاب برای یک ماده با استفاده از وزن‌های مختلف می‌تواند معیار اندازه‌گیری پهنا توزیع وزن مولکولی باشد. با اعمال یک وزنه یکسان، هر چه MFI یک نمونه مذاب پلیمری بیش‌تر باشد بدان معناست که ویسکوزیته آن کم‌تر است. هر چه ویسکوزیته کم‌تر باشد، می‌توان نتیجه گرفت که وزن مولکولی آن نمونه پایین‌تر است. لذا می‌توان گفت که MFI ساده‌ترین روش استاندارد برای مقایسه نسبی وزن مولکولی ترموپلاستیک‌هاست. توجه به این نکته مهم است که وقتی به یک‌ پلیمر آمورف، افزودنی اضافه می‌گردد؛ همیشه میزان MFI اش کاهش پیدا می‌کند اما در پلیمرهای نیمه بلورین در بعضی از مواقع این اتفاق برعکس می‌شود. یعنی به عنوان مثال اگر به ترموپلاستیک PP فیلر اضافه شود، MFI آن نسبت به حالت خالصش بیش‌تر می‌گردد. دلیل این موضوع را بیش‌تر به لغزش زنجیره‌ها روی فیلر ربط می‌دهند. معمولاً برای تالک این اتفاق رخ می‌دهد. MFI در اصل ویسکوزیته در یک دما و تحت یک بار خاص (این بار می‌تواند از kg5/0 تا kg6/21 تغییر کند) هست. حالا هر چقدر ماده‌ای که تحت آزمون MFI می‌باشد، ساختار شیمیایی ساده داشته باشد و طول زنجیرهایش کوچک باشند مولکول‌ها به راحتی می‌توانند روی هم‌دیگر بلغزند و از دای خارج ‌شوند و در نتیجه میزان MFI بالاتر است. در مقابل هر چه ریزساختار پیچیده‌تر دارای شبکه‌‌های سه بعدی فیزیکی و مولکول‌هایی با زنجیرهای بلند باشند حرکت سخت‌تر و با ممانعت بیش‌تری همراه هست به همین دلیل میزان MFI پایین‌تر می‌شود. مشابه این تست برای الاستومرها هم تستی وجود دارد تحت عنوان Mooney Viscosity که در این تست رابر را در یک رئومتر Cone and Plate در دمای ثابت و سرعت چرخش ثابت مورد آزمون قرار می‌دهند و میزان جهندگی (resilience) را بعد از یک مدت زمان مشخص (معمولاً ۴ دقیقه) گزارش می‌کنند. نکته جالبی که در مورد MFI وجود دارد این است که از این تست هیچ نتایجی در مورد ویسکوزیته پلیمر را نمی‌توان به طور مستقیم در حین فرآیند، شبیه‌سازی کرد؛ ولی تست خیلی کاربردی در بخش کنترل کیفیت کارخانجات محسوب می‌شود.    

    نام دستگاه: فیلم کش واپلیکاتور رنگ و رزین   کاربرد:اعمال پوشش با ضخامت معین بر روی سطح Imageکمپانی سازنده:TQCهلند و NEURTEKاسپانیا 1-اپلیکاتور فیلم چهار وجهی  BAKER FILM APPLICATORS   2-اپلیکاتور فیلم Bird BIRD-TYPE FILM APPLICATORS, 3- اپلیکاتور Quadruplex 4-Sided FILM APPLICATOR 4-اپلیکاتور 3گانه TRIPLE RESERVOIR FILM APPLICATOR 90|150 MICRONS     5-اپلیکاتور قابل تنظیم MICROMETER FILM APPLICATORS   6-اپلیکاتور  سگینگ SAG و درجه بندی شدهLEVELING .  FILMAPPLICATOR FOR SAG AND LEVELLING 7-اپلیکاتور میله ای   WIRE BAR COATER 8-اپلیکاتور 8وجهی    8-SIDED FILM APPLICATOR 9-اپلیکاتور اتوماتیک AUTOMATIC FILM APPLICATORS      

براقیت سنج یا گلاس میتر (GLOSSMETER)

جهت اندازه گیری براقیت سطح توسط اندازه گیری میزان جذب نور

کمپانی سازنده: TQC  هلند  و  NEURTEK اسپانیا  و AMITTARI  هنگ کنگ

براقیت سنج در سه مدل :

براقیت سنج تک زاویه

این مدل با زاویه 60 درجه می تابد (60°)

براقیت سنج دو زاویه

این مدل براقیت سنج با دو زاویه شصت درجه و بیست درجه کار می کند (20° / 60°)

براقیت سنج سه زاویه

دستگاه براقیت سنج در سه زاویه هشتاد وپنج درجه ، شصت درجه و بیست درجه کار می کند  (20° / 60° / 85°)

85	60	20
0-2000 GU	0-2000 GU	0-2000 GU	Range
0.2 GU	0.2 GU	0.4 GU	Repeability r*
1.88 GU	1.58 GU	1.69GU	Repeability R*
1.6 GU	0.6 GU	1.2 GU	Bias*
*ACC.ISO 2813 (range 0-100 GU)

گلاس میتر یا براقیت سنج

تست براقیت رنگ

براقیت را میتوان با تکنیک های مختلف اندازه گیری کرد.یکی از این روش ها استفاده از دستگاه براقیت سنج است.

این دستگاه جهت اندازه گیری میزان براقیت سطوح استفاده میگردد .

بطوریکه در زاویه ای مشخص پرتوئی از نور را به سطح تابانده و از میزان جذب نور و محاسبه آن بر حسب درصد نسبت تابش به انعکاس میتوان میزان براقیت سطح را اندازه گیری کرد.

زوایای20 و 60 و 85 درجه برای اندازه گیری براقیت وجود دارد که هر کدام وابسته به نوع سطح مناسب اندازه گیری میباشد.

اندازه گیری براقیت بر اساس مقدار نور منعکس شده بر سطح نسبت به استاندار مرجع یعنی همان شیشه صیقل و کالیبره میباشد که در واحد GU اندازه گیری میشود.  

  

ساختار براقیت سنج

دستگاه براقیت سنج شامل یک منبع نور استاندارد است که پرتو نور را بر سطح میتاباند و برای اندازه گیری براقیت سطوح از  زوایای ” 20 درجه ” ، ” 60 درجه ” و ”  85درجه ” مورد استفاده قرار می گیرد . و باید برای براقیت سطوح حتما زوایه مناسب را در نظر بگیرید . یکی از متد های کنترل کیفیت و ارزیابی استاندارد برای تولید کنندگان سنجش میزان براقیت سطوح است.

تست براقیت رنگ

براقیت سنج یا ( Gloss Meter / Gloss Tester) از زوایه ای مشخص به روی سطح پرتویی از نور را می تاباند و بر اساس  میزان جذب نور و انعکاس آن براقیت سطح محاسبه می کند. بنا به نوع سطح می بایست زاویه مناسبی را بکار گرفت بطور مثال برای ( غیر فلزات) پوشش ها و پلاستیک باید از زاویه بیشتر استفاده  و برای سطوح فلزی بخاطر انعکاس بیشتر ، زاویه کمتری نیاز دارند. 

زاویه 20 درجه بیشتر برای سطوح با براقیت بالا مثل فلزات براق

زوایه 60 درجه برای سطوح با براقیت متوسط برخی پلاستیک ها و فلزات

زاویه 85 درجه برای سطوح با براقیت کم مثل اغلب پوشش های پلاستیکی

استاندارد براقیت سنج

 برای این آزمون از متد ASTM  که بیانگر تعریف روشنایی است به طوری که ترکیب منبع نور به صورت طیفی تصحیح شود تا CIE بازده نورانی ، V (؟) را با CIE نور SC روشن نماید. ابزار دقیق متنوعی به صورت تجاری برای دسترسی به استاندارد بالا موجود است . این ابزار با استفاده از استانداردهای مرجع که معمولا از شیشه های بسیار جلاداده شده و ساده و سیاه و سفید میباشند و با شاخص شکست 1.567 برای خط سدیم D ساخته می شوند، برای آنها یک مقدار براق 100 برای هر زاویه تعیین می شود.

قیمت براقیت سنج

همه محصولات فروردین کالا همراه با ضمانت اصالت کالا عرضه می شود . برای استعلام قیمت دستگاه های براقیت سنج لطفا با کارشناسان فروردین کالا تماس گرفته و از مشاوره کارشناسی رایگان بهره ببرید

پروفيل پروژکتور مدل JT300

دستگاه پروفیل پروژکتور مدل  JT300 ٬برای اندازه گیری دو بعدی دقیق برای همه تلورانس های هندسی معمول دو بعدی مانند دایره، خط ها ، زوایا، فواصل و نقاط برخورد، عرضه شده است. همه نتایج اندازه گیری شده می تواند چاپ شود.

لینک های مرتبط:

دستگاه اندازه گیری ابعادی

دستگاه اندازه گیری ویدیویی و تصویری  VMM

دستگاه اندازه گیری دو بعدی شادوگراف

 

نام دستگاه:تست چسبندگی پولاف( Pull – off Adhesion Tester )

 

کاربرد:جهت سنجش چسبندگی رنگ و پوشش

کمپانی سازنده: Deflesko آمریکا

مدل:مدل های دیحیتال اتوماتیک Posi test ATA و دیجیتال دستی Posi test ATM

    نام دستگاه:ترموگراف(دیتالاگر دمایی) کاربرد:ثبت داده های دمایی کوره های پخت رنگ کمپانی سازنده TQCهلند مدل:CURVE- X3 CURVE –X3 به علت کاربرد اسان و کیفیت بالای ثبت داده ها ی دمایی برای کوره های پخت رنگ پیشنهاد میگردد. نرم افزار TQC IDEAL FINISH  داده های ثبت شده را آنالیز می کند. سه مرحله ساده عملیات : ⦁    اتصال پروب ها به دستگاه و روشن کردن کلید دستگاه ⦁    قرار دادن دستگاه در جعبه و فرستادن آن داخل کوره ⦁    خواندن نتایج از صفحه نمایش یا فرستادن آنها به پرینتر  

دستگاه تست ديناميک خستگی مدل DF-8000ساخت کمپانی Gotech تايوان

  آزمون خستگی چیست؟ خستگی، فرایندی ناشی از خرابی تجمعی حاصل از بارهای نوسانی بوده که اندازه این بارها کم تر از حد استحکام استاتیکی قطعه می باشد. تنش های سیکلی در نقاط تمرکز تنش به صورت موضعی از حد کشسان فراتر رفته و خرابی تجمعی در سه مرحله (شروع ترک، رشد ترک، برهمکنش و شکست نهایی) منجر به شکست خستگی می شود. گفته می شود عامل حداقل 90% ازکار افتادگی ناشی از علل مکانیکی، بارگذاری سیکلی (خستگی) حین سرویس دهی قطعات است. این نوع بارگذاری بیشتر در قطعات مورد استفاده در هواپیما، توربین های بادی، کشتی، پل، خودروها، کمپرسور، پمپ و غیره رخ می دهد بنابراین تحلیل رفتار خستگی مواد از ضروریات صنایع هوا-فضا، خودروسازی، نیروگاهی، دفاعی و مهندسی پزشکی می باشد. شکست خستگی به دلیل عدم وجود تغییر شکل کلی در شکست بدون هشدار و خطرناک است. انجام آزمون های خستگی برای تعیین خواص اولیه ماده، تحلیل خستگی برمبنای روابط تجربی و صحه گذاری محاسبات عددی انجام شده الزامی است. خروجی آزمون خستگی نمودار S-LogN می باشد که می توان حد و استحکام خستگی را تعیین نمود. حد خستگی، بیشترین تنشی است که ماده می تواند احتمالاً بی نهایت سیکل را بدون شکست تحمل کند. استحکام خستگی، بیش ترین تنشی است که یک ماده می تواند تعداد سیکل مشخص را بدون شکست تحمل کند.

ویژگی نمونه مورد آزمایش

به منظور به دست آوردن حد تحمل نمونه‌هایی از ماده مورد نظر، که همگی به صورت استاندارد شده دارای یک شکل، سطح مقطع دایره‌ای شکل، ابعاد مشخص شده، بدون عیب و با شرایط یکسان باشند، را انتخاب می‌کنیم. با اعمال بار (به صورت خمشی) به نمونه‌ها در یکی از دستگاه‌های آزمایش خستگی بلافاصله در سطح بالایی نمونه تنش کششی و در سطح زیری تنش فشاری ایجاد می‌شود. بعد از اینکه نمونه نیم دور (180 درجه) چرخید، موضعی که ابتدا تحت تأثیر تنش کششی قرار گرفته بود، اکنون تنش فشاری به آن اعمال می‌شود. بنابراین تنش در هر نقطه‌ای از نمونه به صورت دور تناوب سینوسی کامل، تغییر می‌کند. تنش متناوبی می‌تواند بین دو مقدار حداکثر و حداقل در حالت‌های مختلفی از کشش یا فشار تغییر کند. حالت اول تغییرات بارگذاری می‌تواند به گونه‌ای باشد که تنش اعمالی بین دو مقدار تنش (کششی) وتنش (فشاری) تغییر کند و تنش متوسط میانگین ان دو می‌باشد . حالت دوم تغییرات تنش می‌تواند به صورتی باشد که حداکثر تنش در موقعیت فشاری کمتر از حداکثر تنش کششی باشد . در حالت‌های دیگر باردهی به گونه‌ای باشد که مقدار تنش بین حداکثر و حداقلی در موقعیت کششی یا فشاری تغییر کند.تنش‌های اعمال شده نباید هر دو به صورت فشاری باشند زیرا تنش‌های فشاری باعث بسته شدن ترک‌ها می‌شود بنابراین شکست رخ نمی‌دهد پس حداقل باید یکی از تنش‌ها کششی باشد.در بسیاری از حالت‌ها به تنش متناوبی می‌تواند مقداری تنش دائمی به صورت استاتیکی افزوده شود. در هر صورت روابط زیر را می‌توان برای تنش متناوبی تعریف کرد:

• تنش میانگین برابر حاصل جمع تنش‌های فشاری و کششی تقسیم بر دو می‌باشد.
• تنش در هر لحظه برابر حاصل جمع تنش اولیه با معادله سینوسی تنش می‌باشد.

حداکثر تنش اعمال شده به نمونه آزمایش خستگی، به پارامترهای زیر وابسته است:

• نیروی وارده
• طول نمونه
• قطر نمونه

بعد از تعداد دور معینی شکست در نمونه ظاهر می‌شود. سپس مقادیر بدست آمده برای تنش و تعداد دور تا لحظه شکست را دریک سیستم محورهای مختصات با محورهای ساده (تنش) و لگاریتمی (تعداد دور) مشخص می‌کنیم. نقاط بدست آمده عملاً همگی بر روی یک منحنی قرار نگرفته، بلکه بیشتر در محدوده‌ای کم و زیاد می‌شود. تعداد معدودی از نقاط بدست آمده از نمونه‌های آزمایش (حتی در شرایط یکسان آزمایش) می‌توانند تفاوت بسیار زیادی از نقاط دیگر داشته باشد که معمولاً حذف می‌شوند. اکنون بر حسب حساسیت کاربرد ماده می‌توان با استفاده از نقاط بدست آمده یک منحنی به نام منحنی ولر یا منحنی تنش – تعداد دور را رسم کرد. برای مثال منحنی را می‌توان با استفاده از مقدار متوسط از مقادیر مشخص شده به وسیله آزمایش رسم کرد. این بدین معنی است که احتمال اینکه تمام نمونه‌ها به ازای حد معینی از تنش تعداد دور تناوب مربوط به آن را بدون شکست بتوانند تحمل کنند، 50 درصد است.

طول عمر خستگی مشخص‌کننده مدت زمان سرویس دهی قطعه‌ای است که تنش تناوبی معینی به آن اعمال می‌شود. برای مثال اگر تنش متناوبی به اندازه 620 مگاپاسکال به قطعه فولادی اعمال شود، طول عمر خستگی آن 100000 دور (چرخه) خواهد بود. در آزمایش مواد مختلف دو نوع منحنی بدست می‌آید. در یک نوع از آن منحنی (1) به ازای تعداد 1000000-10000000 دور تناوب به حد تنشی خواهد رسید که اغلب فولادهای نرم، آلیاژهای منیزیم و تیتانیم و بعضی از آلیاژهای آلومینیم از این نوع هستند. در نوع دیگر تعدادی از فلزات غیرآهنی از قبیل آلیاژهای مس، بعضی از آلیاژهای منیزیم و آلومینیم چنین حد کاملاً مشخصی ظاهر نمی‌شود، بلکه کاهش پیوسته تنش به ازای افزایش دوره تناوب دیده می‌شود، در این حالت تعیین حد تحمل چندان ساده نخواهد بود. اما از آنجایی که دادن کمیتی که بتواند حد خستگی یک ماده را مشخص کند از نظر صنعتی اهمیت دارد، لذا در این گونه موارد تنشی را که به ازای آن حدود 100 میلیون دور تناوب هنوز قابل تحمل باشد به عنوان حد تحمل انتخاب می‌شود. البته آزمایش بدین طریق صورت می‌گیرد که برای موادی که حد تحمل دارد با تنشی حدود 0.66 استحکام کششی استاتیکی ماده آغاز می‌کنیم. موقعی که 2 یا 3 نمونه، تحت تأثیر تنشی در حداقل تعداد دور به شکست نیانجامد، آن تنش را به عنوان حد تحمل انتخاب می‌کنند. اما برای مواد بدون حد تحمل، حداکثر تنشی که به ازای آن 2 یا 3 نمونه حدود 100000000 تعداد دور را بدون شکست انجام دهد، به عنوان حد تحمل انتخاب می‌شود. برای افزایش تعداد تناوب مجاز در یک قطعه لازم است تنش وارد بر آن را کاهش داد. میزان حداکثر تنش را قبل از شکست حد تحمل (استحکام دائمی) می نامند. هرگاه تنش وارد بر یک ماده پایین‌تر از حد تحمل باشد، آن ماده می‌تواند تحت آن تنش تعداد دور تناوب فوق العاده زیادتر را تحمل کند. برای فولادها و بعضی از مواد دیگر نسبت به حد تحمل به استحکام کششی در حدود 5/0 است. تست کشش میلگرد